ТРМ или всеобщий уход за оборудованием

TPM (Total Productive Maintenance, всеобщий уход за оборудованием) — это подход к обслуживанию производственного оборудования, направленный на постоянное поддержание его работоспособного состояния. По сути это концепция, описывающая оптимизацию технического обслуживания (ТОиР) и его совмещение с целями производства. TPM — важная часть более глобальной концепции бережливого производства (Lean Manufacturing).

В этой статье обсудим, почему этот подход важен именно сейчас и как внедрить его в компании.

Зачем компании качественный сервис?

В условиях падения платежеспособности рубля новое оборудование, как и запасные части к нему стремительно дорожают. Одним из последствий санкций против России стало разрушение привычных логистических цепочек для доставки запчастей и расходников иностранного производства. Пока у сервисных центров остаются запасы запчастей, но в отсутствии поставок они сокращаются. И не ясно, когда эти запасы можно будет пополнить. В этих условиях оптимизация обслуживания (качественный сервис) имеет ключевое значение для сохранения бизнеса.

Что такое TPM: определение и суть

Цель всеобщего ухода за оборудованием — увеличение срока его службы с одновременным сокращением всех возможных потерь — длительности простоев, количества брака и несчастных случаев на производстве и т.п.

Идея TPM основана на превентивном обслуживании техники, в котором участвует не только представитель сервисной службы. Такой подход позволяет предотвращать потери, а не бороться с ними по факту. Одной из важнейших компонент TPM также является контроль качества производства.

Отличие TPM от традиционного подхода к техобслуживанию

В отличие от обычного подхода к обслуживанию, в рамках которого следит за оборудованием только сервисный отдел или нанятая специально для этого сервисная компания, TPM предполагает вовлечение в процесс регулярного обслуживания линейного персонала производства и сотрудников смежных отделов. Все они становятся источниками информации о техническом состоянии устройств, сами выполняют простейшие операции и прорабатывают решения высокоуровневых проблем, которые являются источниками потерь. Они же участвуют в улучшении самого процесса обслуживания. Такая всеобщая ответственность исключает классический конфликт отделов производства и сервиса, когда первым выгоднее эксплуатировать оборудование на износ, а вторым — останавливать процессы для проведения работ. Вместо этого концепция TPM предлагает сервисной службе стремиться к эффективности работы оборудования, а производственникам — к сокращению простоев.

Задачи, которые решает ТРМ

Задача TPM — сократить периоды неэффективной работы оборудования:

• процессы пуско-наладки;
• работу вхолостую;
• эксплуатацию оборудования на неоптимальной скорости.

Также TPM стремится устранить любые потери:

• паузы в работе;
• мелкие неисправности;
• брак производства;
• несчастные случаи, связанные с оборудованием.

В результате повышается эффективность использования дорогостоящего оборудования вместе с производительностью всего предприятия. Поскольку себестоимость готовой продукции складывается в том числе и из амортизации техники, она снижается. А благодаря вниманию к сокращению брака повышается общее качество производства.

Правило пяти «С»

TPM начинается с организации рабочего пространства. Этот процесс описывается правилом «пяти С»:

• Сортировка. Необходимо рассортировать все содержимое рабочего места, отсеяв ненужное. Это позволяет не терять площади и не рассеивать внимание, освободив рабочее место для выполнения своих непосредственных задач.
• Соблюдение порядка. Этот пункт предполагает, что на рабочем месте следует соблюдать порядок, чтобы облегчить поиск необходимых инструментов и расходников.
• Содержание в чистоте. Залог безопасности рабочего места — сохранение чистоты во времени.
• Стандартизация. Однотипные действия и части процессов, в том числе условия соблюдения первых трех пунктов, необходимо стандартизировать. Это сэкономит время на длинной дистанции.
• Совершенствование. Рабочее место и процессы следует постоянно улучшать.

Восемь принципов TPM

TPM базируется на восьми базовых принципах.

Автономное обслуживание

Принцип подразумевает, что ежедневное обслуживание оборудования осуществляют работающие с ним операторы без привлечения сервисного отдела.

Внедрение этого принципа ведет к тому, что операторы лучше понимают станки, на которых работают, вовремя выявляют поломки или ситуации, которые скоро к ним приведут. А специалисты сервисного отдела привлекаются для решения более сложных задач, т.е. их загрузка оптимизируется.

Плановое техническое обслуживание

Согласно этому принципу любое оборудование нуждается в плановом обслуживании, к которому привлекается уже сервисный отдел, а не только оператор. График этого обслуживания можно запросить у производителя или рассчитать самостоятельно на основе собранной статистики и прогноза показателя отказов. Как правило, планировать такие работы помогают инструменты систем автоматизации обслуживания, например в Окдеск есть календарное представление и функционал учета регламентных работ.

Грамотный подход к плановому обслуживанию помогает уменьшить длительность и частоту внеплановых остановок, ускоряет само обслуживание (к нему можно подготовиться). Одновременно прорабатывается логистика закупки расходников и запчастей, т.е. дополнительно оптимизируются складские запасы.

Контроль качества обслуживания

В ходе обслуживания причины дефектов анализируются и если выявляется повторяемость, устраняется проблема более высокого порядка. Это позволяет сократить количество простоев оборудования и затраты на его запуск.

Непрерывное улучшение

Этот принцип подразумевает, что сотрудники совместными усилиями улучшают работу с оборудованием, сокращая потери. Для этого из разных отделов предприятия формируются кросс-функциональные группы.

Раннее управление разработкой оборудования

Опыт в обслуживании оборудования используется для разработки устройств следующего поколения. Это позволяет упростить обслуживание и ускорить запуск новой техники.

Обучение персонала

В соответствии с этим принципом специалисты, работающие с оборудованием, а также управленцы различных уровней проходят дополнительное обучение, которое помогает лучше разобраться в особенностях устройств. Это позволяет переложить самые простые задачи по обслуживанию на линейный персонал, мотивируя их не эксплуатировать технику на износ, а следить за увеличением срока ее эксплуатации.

Безопасность и здоровье

Согласно этому принципу, реализованный в соответствии с «правилом пяти С» порядок на рабочем месте и выстроенные процессы позволяют сократить риски для здоровья людей, сократить аварии и связанный с ними простой.

TPM в офисах

Аналогичные практики применяются для административного персонала в офисах, напрямую не связанных с производственными процессами.

Основные этапы внедрения ТРМ

Вводить всеобщий уход за оборудованием на конкретном предприятии стоит поэтапно.

Шаг 1 — выбор оборудования для эксперимента

Выбирая плацдарм для эксперимента, лучше ориентироваться на то оборудование, где возможен быстрый результат от внедренных улучшений. Это позволит оценить перспективность идеи и возможно даже окупить ее. Не стоит выбирать оборудование с повторяющимися серийными проблемами — без опыта в данной сфере решить их может быть сложно.

Шаг 2 — приведение оборудования в полноценное рабочее состояние

На этом шаге к выбранному оборудованию необходимо применить «правило пяти С» — привести в порядок рабочую зону, снабдить ее подсказками, что и где должно лежать и т.п. Выделите задачи по обслуживанию, проверке и настройке оборудования, которые могли бы взять на себя рядовые сотрудники, а не представители сервисной службы. Максимально стандартизируйте все процессы и проведите обучение.

Шаг 3 — измерение Общей эффективности оборудования

На этом этапе необходимо учесть и проанализировать все незапланированные простои оборудования. Для этого используется метрика Overall Equipment Effectiveness — доля времени, в течение которого оборудование было продуктивным. Первые измерения должны стать отправной точкой для отслеживания последующих улучшений.

Шаг 4 — устранение основных потерь

После анализа текущей ситуации можно внедрять изменения — выявлять источники наибольших потерь и устранять их. Для этого формируются кросс-функциональные команды, включающие операторов оборудования, менеджмент и представителей сервисной службы. После внедрения изменений необходимо повторить измерение OEE, чтобы оценить результаты.

Шаг 5 — внедрение методов профилактического обслуживания

После устранение самых очевидных дефектов можно внедрять профилактические операции. Наладьте отслеживание замены изнашивающихся деталей, оптимизируйте график предиктивного обслуживания, чтобы сократить простои.

Результаты TPM на производственных предприятиях

Внедрение всеобщего ухода за оборудованием не дает мгновенного эффекта. Но уже в течение года будет заметно:

• сокращение брака на производстве;
• оптимизация режимов работы оборудования, за счет этого большая эффективность его использования;
• увеличение производительности;
• уменьшение расходов на техническое обслуживание и повышение его эффективности (в том числе за счет постоянного улучшение процессов обслуживания);
• сокращение внеплановых простоев оборудования;
• сокращение себестоимости продукции;
• снижение аварийности и травматичности производства.

Практические примеры использования метода TPM

Среди прочих в России принципы всеобщего ухода за оборудованием используют следующие предприятия:

• ОАО «КАМАЗ» — внедрил не только TPM, но и цифровые инструменты для автоматизации управления техническим обслуживанием и ремонтом.
• ОАО «Северсталь» — на Балаковском заводе еще в 2016 году ввели практику совместного обслуживания оборудования с подачей заявок на ремонт в электронном виде;
• Ярославский шинный завод начал с внедрения правила пяти С в цеху по производству грузовых цельнометаллокордных шин еще в 2009 году, поставив в качестве цели повышение безопасности производства и качества итоговой продукции;
• Челябинский завод по производству пластиковых окон «Эталон» — молодое полностью автоматизированное предприятие самостоятельно разработало и внедрило стандарты технического обслуживания, добившись в результате повышения общей эффективности оборудования на 15%.

Также проводили внедрения:

• Калужская пивоваренная компания;
• Завод «Автоприбор»;
• Кондитерская фабрика ОАО «Большевик»;
• и многие другие.

Принципы TPM легче внедрять на производстве, если взаимоотношения сервисной службы (или аутсорсера) с производственным отделом уже хотя бы частично автоматизированы.

Как правило, средства автоматизации сервисного обслуживания, в том числе Okdesk, имеют функционал, обеспечивающий планирование регламентных и ремонтных работ и напоминания о важных проверках оборудования. Кроме того, они позволяют реализовать самообслуживание производственного отдела — обеспечить подачу от них заявок на ремонт и обслуживания силами сервисников. Таким образом инструменты автоматизации формируют базу для внедрения основ бережливого производства, удобную как сервисному отделу (компании), так и производству.

Выводы

Постоянная закупка нового оборудования для производства не является залогом роста качества выпускаемой продукции.

Оборудование необходимо эксплуатировать и обслуживать должным образом. Периоды экономической нестабильности, когда предприятия сокращают расходы, лишний раз заставляют искать резервы. И вместо увольнения ценных кадров с перераспределением обязанностей лучше подумать о том, что правильной организацией процессов можно добиться большей эффективности технического обслуживания и производства.

Такой подход не дает моментального результата, но в перспективе позволит не только продержаться в кризис, но и обойти конкурентов уже на этапе роста экономики.

Полезные материалы

Дважды в месяц о развитии и автоматизации сервиса, техподдержки и выездного обслуживания.

 

Подписаться

Нажимая на кнопку «Подписаться», вы даете согласие на обработку своих персональных данных.

Кирилл Федулов

Сооснователь и директор по развитию Okdesk. Около 10 лет проработал в компании Naumen, где занимался внедрением ITSM и service desk систем в крупнейших российских компаниях: Полюс, Тинькофф, ЛСР и др. Эксперт в области организации и автоматизации процессов техподдержки, сервиса и выездного обслуживания